极氪汽车一体化压铸车间（图片来源：极氪汽车）

近年来，一体化压铸技术在车身领域的应用，引发了一场声势浩大的革命。

传统车身部件的几十个甚至几百个零件，通过一体化压铸可以单次一体成型，大幅提高了生产效率，生产成本几乎减半，因而受到了汽车行业的追捧。

目前很多汽车企业已经采用了一体化压铸技术取得创新和突破。极氪汽车也引入了三套7200吨大型一体化压铸设备，以期在QTC（质量、时间、成本）及产品性能等方面得到全面提升和优化。

一体化压铸的效率优势和生产瓶颈

大型一体化压铸机一次压铸的时间约2～3分钟，每小时能完成20～30个铸件，一天能生产约500～700个铸件。如果采用传统工艺，冲压加焊装，将几十个零件组装成一个部件，至少需要2小时。对比之下，一体化压铸的效率优势已不可同日而语。

然而在大型一体化压铸的实际生产过程中，模具更换往往会拖后腿，成为影响整体效率的最大瓶颈。

以7200吨的大型压铸机为例，模具的质量通常高达120～140吨，这些庞然大物，笨重而精细。决定模具更换时间的因素包括储存方式、模具重量、结构复杂度、安装方式等，与此同时，模具的温度对铸件质量、模具寿命、压铸时间也有着非常重要的影响，因此，整个模具温控系统中的数百个回路连接，包括油冷回路、水冷回路、点冷回路等，也对模具更换和安装带来了巨大挑战。

传统的模具更换方式以及模具温控系统单个回路连接的方案下，压铸车间大概每月需要停机2～3天，专门进行模具更换及温控回路连接的工作。如果仅按一年停产20天计算，每年因换模造成的停产损失就以千万计。与此同时，更换现场的高温、油污和粉尘等因素，也会对连接回路的可靠性和人员安全带来隐患。

面对这一系列的问题和挑战，极氪汽车在项目之初就迫切需要寻求一种快速且安全可靠的全新解决方案。

集成式连接使模具更换时间缩短2/3

为了提高效率并保障可靠性，极氪汽车在模具温控系统的回路连接方案上与全球领先的快速连接系统解决方案提供商史陶比尔展开密切合作。极氪汽车提出的要求是：符合耐高温的严苛工况，高流量以缩短生产节拍，高集成度（一块板能集成更多回路）。

针对极氪汽车的实际项目需求并综合考虑成本因素，史陶比尔为其提供了性价比极高的手动组合板连接方案。该方案将多条回路集成在板式模块上，每块板最多可同时连接32个回路，辅以手动操作杆，使得连接工作简单快捷，数秒内即可完成管路断连！

如果采用传统连接方式，一共需要连接数百个单接头，工作之繁琐可想而知，准确性和可靠性也无法保证。采用史陶比尔的组合连接方案，只需20多个组合板即可从容应对。

高度集成的史陶比尔组合板，流体接头采用平头无滴漏的设计，可确保回路在连接和断开的过程无漏水、漏油情况出现；水油回路采用不同组合板产品，避免了水、油回路错接，确保安全可靠。此外，该方案的高温油路能承受300℃高温，点冷回路结构紧凑，可极大节省模边空间，轻松满足复杂温控系统的各种需求。

高度集成的组合板满足复杂温控系统的连接需求

在这种连接方案的支持下，极氪汽车一体化压铸的模具更换时间缩短了2/3，为大型压铸机的设备开动率赢得了宝贵的提升空间。

未来应用展望

在一体化压铸生产中，组合板连接解决方案的普及，提升了模具温控系统的连接可靠性，进而助力压铸模具的快速更换，奠定了一体化压铸的效率提升和操作规范化的基础。

当前，大型一体化压铸在汽车行业正在迎来广泛应用的热潮，模具的快速更换及其温控系统中，集成式组合板连接解决方案行之有效。在技术的快速升级迭代中，快速换模也在向着自动化的方向发展，全自动一键换模系统成为必然趋势。大型一体化压铸机及周边配套设施，达成先进与实用的最佳组合，其应用将会对汽车行业的生产、管理、质量保障和成本控制带来积极而深远的影响。