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镁合金压铸工艺数值模拟及正交试验研究

彭湃 发表于2023/3/10 10:23:04 镁合金压铸正交试验

原标题:稀土镁合金压铸工艺数值模拟及正交试验研究。

摘要:采用数值模拟的方法,研究了镁合金压铸件充型凝固过程。基于正交试验设计,分析了浇注温度、模具温度、压射速度和保压时间等工艺参数对缩松、缩孔、热裂倾向指数的影响。结合模拟结果,获得了最佳的压铸工艺参数:浇注温度为690 ℃,压射速度为8 m/s,模具温度为240 ℃,保压时间为7 s。优化后的工艺参数减少了铸件的缩松、缩孔和热裂倾向指数,用该工艺参数进行压铸生产,获得了质量良好的镁合金压铸件,并对缺陷位置及微观组织进行了验证。

镁及其合金是最轻的金属结构材料,具有高比强度、比刚度、高可回收性和商业可用性;镁合金有望部分替代铝合金和钢,因此,它在电子、汽车和航空航天工业中的应用引起了极大的关注。高压压铸(HPDC)是一种高效、经济的精密制造方法,可用于不同行业镁合金零件的大规模生产。目前,大约90%的铸造镁合金由HPDC制造,HPDC工艺的显著特点是在凝固过程中有着高冷却速率。但在铸造过程中,产生的缺陷会对铸件的力学性能产生不利影响,通过试验来优化力学性能和控制其可变性是非常耗时的。因此,提出了一种试验和仿真相结合的方法来解决这一问题。

Visput等使用Magmasoft对汽车铝合金零件进行数值模拟,研究了压射速度、浇注温度对铸件品质的影响,并对工艺参数进行了优化。王洪波等使用ProCAST对齿轮箱箱体的铸造过程进行了数值模拟,分析了不同的加压压力对铸件的影响,获得了最佳压力参数。朱洪军研究了不同工艺参数对缩孔含量的影响。潘成刚等研究了影响压铸模寿命的因素,发现模具温度对压铸模具寿命影响最大。Wang等利用有限元分析软件ProCAST对镁合金雷达壳体进行了数值模拟,采用正交试验设计对压射速度、浇注温度、模具温度进行了优化,得到了最佳工艺参数。

本研究利用有限元分析软件ProCAST中HPDC模块进行数值模拟,预测可能出现的缺陷位置及容易产生热裂的区域,优化工艺方案,为实际生产提供参考,使铸件缩松、缩孔和热裂倾向指数降低,综合性能提高。

1.零件结构分析

该镁合金材料为Mg-Zn-La-Ce-Zr,表1是其化学成分。铸件高度为537.2 mm,宽度为476.4 mm,厚度为63.6 mm,如图1所示。铸件的形状较为复杂,壁厚相差较大,对工艺设计和参数设置要求较高。该铸件主要由热裂倾向试样、拉伸试样、冲击试样、压缩试样、扭转试样、盐雾腐蚀试样、台阶试样、薄片试样和蛇形试样构成,可以评估材料的流动性能、充型性能、物理性能和化学性能。其中,热裂倾向试样的设计参考了Cao等的设计方案,以圆球和五根不同长度的长杆组成,凝固时圆球与长杆之间形成热节,用来评估其连接开裂情况。圆球直径18.5 mm,长杆直径9.8 mm,长度L分别为85 mm、120 mm、195 mm、230 mm、270 mm。

表1 镁合金的化学成分 wB/%

图1 压铸件三维模型图

2.数学模型的建立

对于铸件充型过程的数值模拟,通常将高温金属液近似为稳态、湍流、不可压缩的流体,流动过程遵从能量守恒、动量守恒和质量守恒,可以用以下控制方程来描述,湍流模型选取标准k-ε湍流两方程模型,参见文献。

质量守恒方程:

动量守恒方程:

能量守恒方程:

体积函数方程:

式中:t为时间,s;x为位移,m;ρ为密度,kg/m³;P为流体压强,N/㎡ ;μ为运动粘度,m/s²;g为重力加速度,m/s² ;Cp 为热容,J/(kg·k-² );λ为热导率,W/(㎡·K);U为速度,m/s;T为温度,K;Q为热源,K;L为结晶潜热,J/g;fs 为固相率;F为相体积分数。

3.热物性参数及边界条件

对铸件模型采用六面体单元进行网格划分,面网格总数为157 330,体网格总数为676 988。模具材质选用H13钢,铸件和模具之间的换热系数设定为1 000,冷却方式为空冷。型壳的应力参数定义为刚性,合金的应力参数定义为弹塑性,设置铸件X、Y、Z方向上的位移为0,保压压力设定为70 MPa。热物性参数中热导率、密度、固相率、粘度由ProCAST内置软件计算直接得出,热容、结晶潜热由Pandat基于热力学数据库计算得出,导入ProCAST进行计算,其中L为334.96 J/g。具体热物性参数如图2所示。

图2 热物性参数

4.正交试验设计

诸多因素可以对铸件的品质产生影响,如模具预热温度、浇注温度、压射速度、保压时间等。本文试验目标是为了获得缩松、缩孔和热裂倾向指数较小的高质量铸件,且要尽量减少压铸时间。正交试验是一种高效的多因素分析方法,通过正交表设计试验,可以得出每个因素对试验指标的影响趋势,从而获得最优工艺参数。因此采用正交试验的方法,以浇注温度(A)、模具温度(B)、压射速度(C)、保压时间(D)为因素,缩松、缩孔、热裂倾向指数为指标建立四因素三水平正交试验。表2为因素水平表,表3为正交试验结果。

表2 四因素三水平表

表3 L9(3 4 )正交试验结果

缩松、缩孔仅统计中间部分的零件,浇注系统和溢流槽中缺陷体积排除在外;热裂倾向指数HTI(HotTearing Indicator)通过选取铸件中各个部位具有代表性的节点,比如模型中的薄壁区、厚壁区、远端以及薄厚连接过渡区等,如图7所示。将这些节点的热裂倾向指数进行相加,作为每组工艺参数下热裂倾向的评价指标。HTI热裂纹预测模型通过计算固相分数在50%和99%之间的网格中节点的塑性总应变的积累值,来衡量铸件在不同节点处的热裂纹敏感性。值得注意的是,该模型只能给出热裂纹预测的敏感可能性,并不能判断是否一定会出现热裂纹。

式中:ts为温度达到固相线温度时的时间,s;tc 为温度达到晶粒相互接触时的时间,s;图片为等效应变速率。

5.模拟结果分析

根据正交试验的结果,分析铸件缩松、缩孔、铸件热裂倾向指数,结果见表4。

表4 极差分析表

5.1 缩松、缩孔的极差分析

针对缩松、缩孔的统计结果进行极差分析,结果如图3所示。可知,浇注温度对缩松、缩孔的影响尤为显著,浇注温度越高,铸件整体温度分布越不均匀,不利于凝固,故铸件的缩松、缩孔呈增加的趋势;模具温度越高,铸件的缩松、缩孔呈逐渐减小的趋势;压射速度越大,充型过程中金属液的流动状态越紊乱,缩松、缩孔呈先增加后减小的趋势;保压时间越长,缩松、缩孔呈先减小后增加的趋势。压铸工艺参数对缩松、缩孔的影响程度由大到小依次为:浇注温度、模具温度、压射速度、保压时间。

图3 缩松缩孔的均值

5.2 热裂倾向指数的极差分析

针对热裂倾向指数的统计结果进行极差分析,结果如图4所示。可知,浇注温度越高,镁合金氧化越严重,且容易产生黏膜,在凝固过程中增大了铸件的收缩力,铸件的热裂倾向指数呈现增加的趋势;模具温度越高,铸件凝固时的冷却速率越低,温度梯度越小,铸件凝固得越均匀,铸件的热裂倾向指数呈现减小的趋势;压射速度越大,铸件的热裂倾向指数呈现先减小后增加的趋势;保压时间越长,铸件的热裂倾向指数先增加后减少。压铸工艺参数对热裂倾向指数的影响程度由大到小依次为:浇注温度、模具温度、压射速度、保压时间。

图4 热裂倾向的均值

6.优化方案数值模拟

据优化出的工艺参数对镁合金压铸件进行数值模拟,铸件充型过程、缺陷分布、热裂结果预测分别见图5-图7。

图5 镁合金压铸件充型模拟过程图

由图5可知,金属液经过浇注系统进入型腔内,先填充左右两部分,然后向中间蛇形区域填充,直到铸件被填满,充型过程完毕。在充型过程中,速度较快,耗时较短,铸件金属液温度均在液相线温度以上,避免了产生冷隔缺陷。

由图6可知,随着铸件凝固的进行,体积小的区域率先凝固,使得凝固后期体积大的区域无法获得足够的金属液进行补缩,因此这些区域容易出现缩孔、缩松缺陷。

图6 缩孔、缩松分布及统计区域

由图7可知,铸件的薄厚过渡区域和圆角较大区域的热裂倾向性较大,如圆球与长杆的连接处、不同厚度台阶的过渡区等,这些部位是应力集中区域,其他区域热裂倾向性较低。

图7 热裂预测结果及节点选取位置

以缩松、缩孔及热裂倾向指数为主要参考因素,依据极差分析结果可得,第3组缩松、缩孔最少,为0.740 0 m³;热裂倾向指数最小,为0.165 0,故实际生产中按照缺陷数量和热裂倾向指数最优工艺参数进行试验,即第3组工艺参数:浇注温度690 ℃、模具温度240 ℃、压射速度8 m/s、保压时间7 s。

7.生产验证

选用FRECH QC830冷室压铸系统,利用优化的工艺参数进行压铸生产。图8a为生产出来的铸件,图8b为热裂倾向试样的细节照片,图中试样热裂倾向较小,无热裂纹的产生。此铸件尺寸较小,为了验证模拟的指导意义,使用模拟结果最差的工艺参数浇注铸件,即正交表中第7组参数:浇注温度为730 ℃、模具温度为200 ℃、压射速度为8 m/s、保压时间为5 s,如图9c、d所示。图中合金热裂倾向试样充型完好,无热裂纹的产生,但薄片试样和台阶试样厚度较小区域无法完全充型。

图8 镁合金压铸件照片

对于此铸件,热裂倾向试样数量最多,以长杆的长度由短到长分别记为试样1、2、3、4、5。以试样3为例,选取一些点进行缺陷位置验证,如图9所示。

图9 选点示意图

按照图的取点部位,对最优工艺参数组合中的热裂倾向试样3横截面进行切割,结果如图10所示。可见在点4截面处存在缩松、缩孔缺陷,中心部位尤为明显,其他部位无缺陷产生,这和数值模拟的结果相一致。

图10 试样3不同位置模拟与试验结果

采用ProCAST中CAFé模块对以上四个截面进行微观组织模拟,采用的形核和生长参数为:面形核∆T s.max =36 ℃、∆T s.σ =1.0 ℃、n s.max =4.110 9 m-² ,体形核∆T v.max =8 ℃、∆T v.σ =2.5℃、n v.max =7.810 14 m-³ ,生长参数为α 2 =1.0×10 -7 ms-¹ ℃-² 、α 3 =3.5×10 -8 ms-¹ ℃-³。四个截面表面和中心的微观结构分析结果和模拟结果如图11所示。结果表明,模拟得到的晶粒形貌与试验结果基本一致。

图11 模拟结果与试验结果的对比

8.结论

(1)对稀土镁合金铸件进行了压铸工艺数值模拟,得到了优化后的工艺参数:浇注温度为690 ℃,模具温度为240 ℃,压射速度为8 m/s,保压时间为7 s。
(2)建立镁合金压铸的正交试验,得出浇注温度对缩松、缩孔和热裂倾向指数综合影响相对较大。
(3)根据镁合金压铸的数值模拟结果,进行了压铸试验,获得铸件表面平整、光滑,没有明显的裂纹等缺陷,并且对缺陷位置和微观组织进行了试验验证。

作者


彭湃 吴广新 马征 王波 张捷宇
海大学材料科学与工程学院  
上海大学省部共建高品质特殊钢冶金与制备国家重点实验室

本文来自:《铸造》杂志

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