图源：航特装备

在2025年12月2日举行的2025年长江产业科技创新大会上，湖北航特装备制造股份有限公司行业首创的一体式低压铸造全铝承载大车架，作为长江产业集团十大重点创新系列产品在大会上发布。这项技术的突破，成功攻克了超大型薄壁结构件的工艺极限，首次实现投影面积达4.2平方米、壁厚跨度从4毫米至50毫米的一体成型全铝车架制造。

在新能源汽车轻量化与安全性双重需求驱动的今天，车架设计制造技术成为行业竞争的焦点。传统全铝车架通常由数十个部件通过焊接、铆接等方式组装而成，不仅工序复杂、成本高昂，且连接处往往成为结构刚性与安全性的薄弱环节。

湖北航特装备历时多年研发，成功攻克了超大型薄壁结构件低压铸造中熔体充填控制、变截面结构梯度凝固等多重技术难题，将传统需要数十个部件组装的车架结构，革命性地简化为单一整体铸造成型。这种一体化设计不仅极大提升了车身整体刚性与扭转刚度，更通过优化的力流传递路径，显著增强了车辆的安全防护能力。

目前，该技术已率先应用于比亚迪旗下高端新能源SUV——仰望U8L鼎世版，为这款售价128万元的旗舰车型构筑了坚实的“铝金骨梁”。整车架重量较传统多部件组装方案明显降低，实现了安全性与轻量化的完美统一。

湖北航特装备的一体式低压铸造技术，通过在精密可控的低压环境下，将铝合金液平稳注入特大型模具型腔，实现了金属在超薄壁处的完美充填与均匀凝固。整个过程通过智能化控制系统实时监控压力和温度，确保成型质量的高度一致性。

“我们不仅在尺寸上突破了传统低压铸造的极限，更重要的是在材料性能与结构完整性上达到了前所未有的水平。”航特装备技术负责人表示。此次发布的一体式低压铸造全铝车架，其最薄处仅4毫米，最厚处达50毫米，厚度跨越比超过12:1，这种极端差异下的同步成型技术，此前在全行业尚无成功先例。

该技术的另一大创新在于材料配方的优化。航特装备研发团队通过微合金化与热处理工艺的精细调控，使成型后的车架在保持高强度的同时，兼具良好的韧性与抗疲劳性能。

图源：航特装备

随着新能源汽车市场竞争的日益激烈，轻量化已成为提升续航里程、改善操控性能的关键路径。然而，轻量化不能以牺牲安全性为代价，如何平衡二者关系一直是行业痛点。

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