原标题：压铸链条盖全工序精准追溯工艺开发及应用

摘要：以链条盖铝压铸件追溯为例，介绍了构建智能制造生产管理系统的建设。提高异常事件的快速处理能力。逐步实现无纸化生产信息管理，取代大量而繁多、易错的人力劳动，生产过程可视化，质量管理全面化、设备及物料管理数字化。

如今，压铸类产品日益繁多，个别产品量大，如我公司对应的客户汽车发动机链条盖系列年需求在60万/件。在出货量大的情况下，由于设备没有数据采集，设备的OEE现阶段只能通过人员录入、分析、统计，导致数据往往不准确，生产安排无法精确安排生产人员、以致机台产生浪费。当压铸、机加、装配等设备工艺参数没有记录到系统，无关联到产品，产品在生产过程中无不良品管理及工序管控。产品如果在客户端出现问题将会导致产品批量隔离，相应导致的返工费、产品运输费用也会上升。

为了解决以上问题，构建了智能制造生产管理系统，促进完成快速生产准备、生产信息采集、生产过程管理、设备管理，供各部门进行使用。进行流程优化建议，引入预警功能(包括设备、质量、物流等)，提高异常事件的快速处理能力。逐步实现无纸化生产信息管理，取代大量而繁多、易错的人力劳动，使生产过程可视化，质量管理全面化、设备及物料管理数字化。

1、全工序精准追溯设计

1.1全工序精准追溯设计原理

全工序流程见图1，在压铸的毛坯件上刻制二维码，通过二维码系统关联铝液批次、压铸的工艺参数班次等信息，可以实现从源头开始记录。通过后工序各个工序设备设置有工业平板终端与二维码扫描枪，而且生产设备设置端口与平板与扫描枪连接，平板设备与公司ERP（U9）系统连接，提高了生产效率和产品质量，降低了操作工人抄写工作和人力成本；当产品在客户端产生问题，只要扫产品上二维码就能导出那些设备生产，生产日期生产过程参数是否有异常，能减少可疑品数量的隔离、返工、报废。在生产一段时间后，通过系统的生产监控，调取各个生产设备的生产数据，停机、故障、保养等数据，输出设备OEE。来对应公司订单的安排，减少不必要的浪费，达到精益生产。

图1：工作流程图

1.2全工序精准追溯过程

全工序精准追溯示意图见图2，全工序精准追溯过程首先是在压铸后的毛坯件上刻制二维码，二维码关联铝液批次、压铸的工艺参数班次等信息。其次是后加工、机加工及终检各工位布置工业平板终端+手持扫描仪，生产前手工扫描二维码；再次是在压装、试漏工序采用工业平板终端+固定扫描仪，加工时自动扫描二维码。各工序通过生产前的二维码扫描，检测前工序是否已加工或不良的防错，并绑定当前生产相关信息及装配的零部件信息，用于追溯。

机加工、压装、试漏工序通过设备数据采集的加工工艺参数，在系统后台关联到加工时产品的二维码。系统读取每工序的过序信息、生产人员、加工时间等信息并负责与U9 ERP进行数据交换处理。

图2：全工序追溯系统示意图

2、全工序精准追溯系统说明

将结合实施例详述产品全工序精准追溯的工艺具体的实施方式，具体包括以下步骤：通过二维码与设备PLC接口对接同时绑定每道工序生产情况见图3。对设备情况、品质情况进行数据采集，然后通过系统快速反映和分析，把所需要的数据输送到需求人员。通过系统把相关的人员归类在一类，车间通过工业平板工卡刷卡登录，将不同的角色呈现不同的界面，见图4（但需注意点是：后期人员变动维护，需车间人员根据实际情况在MES PC端进行调）。通过数控机床PLC系统对接和安装工业平板，由机床和员工结合收集机台信息然后传送回MES系统进行推送并预警到手机或看板中。

通过实时采集设备的状态、加工人员、加工产品、加工参数、加工时间等信息，可帮助管理人员快速还原整个加工过程，将问题进行定量分析，缩小追溯范围，锁定产品加工等有效降低管理成本。

通过在系统中维护产线计划，结合系统自动采集产线加工数量，以实时管控产线加工进度。实时采集设备运行状态数据，可实时、准确统计设备及产线加工效率。且系统会自动生成相关的报告图表，便于管理人员查看分析管理人员快速响应和有效管控进度计划

图3：序追溯系统设备、品质情况进行数据采集

图4：追溯系统各工序平板界面

3、结束语

通过链条盖产品追溯线智能制造生产管理系统的建设，促进完成快速生产准备、生产信息采集、生产过程管理、设备管理，供各部门进行使用。进行流程优化建议，引入预警功能(包括设备、质量、物流等)，提高异常事件的快速处理能力。逐步实现无纸化生产信息管理，取代大量而繁多、易错的人力劳动，生产过程可视化，质量管理全面化、设备及物料管理数字化。