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技术前沿丨压铸机的活塞铸造成型之工艺优化

刘沙 发表于2023/7/18 9:22:45 压铸机活塞铸件工艺优化

原标题:压铸机活塞铸造成型的工艺优化

摘 要:通过利用数值模拟软件对压铸机活塞铸件的铸造过程进行模拟,根据模拟结果分析了活塞铸件的充型温度场和速度场、凝固过程、凝固温度场、缩孔缺陷及应变情况,从而对其铸造工艺方案进行了优化,并通过模拟结果对比分析得到了最佳铸造工艺参数。

前 言:压铸机是用于压力铸造的机器,与其配套的活塞按照规定的速度将金属液推送至压铸机的压室内,使金属液有足够的能量流经模具内浇道和内浇口,进而填充进模具型腔,随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液,直至形成压铸件为止。模拟仿真软件AnyCasting近些年逐渐受到铸造技术工作者的喜爱,它为铸造生产提供了极大的帮助,节省了生产时间和成本。

本文通过模拟仿真技术,对活塞铸造过程中的温度场、速度场、缩孔及应力变化进行分析,优化确定合理的铸造工艺参数,采用优化后的工艺参数和方法进行预生产,旨在避免铸件缩孔缺陷的产生,提高合格率。

1、技术要求及铸造工艺

1.1 结构及技术要求

活塞铸件外径为2 860 mm,高度为1 840 mm,三维图见图1,其中活塞外圆面不得有缩孔缺陷。

图1 活塞铸件三维图

1.2 初始铸造工艺

球墨铸铁活塞铸件采用呋喃树脂砂造型、半封闭式浇注系统,浇注系统各横截面面积的比例为:直浇道∶横浇道∶内浇道=1∶1.65∶0.96。两包浇注,两个Φ100 mm直浇道,两条130 mm×100 mm横浇道,12根Φ40 mm内浇道,8个Φ180 mm发热冒口,4个底脚四周放置专用冷铁,其余位置放置方冷铁,其工艺三维图如图2所示。铁液浇注温度在1 320~1 340 ℃,出液前静置5~8 min,铸件毛坯重量26 000 kg,浇注重量为31 000 kg,浇注后10天开箱。

图2 铸造工艺三维图

2、铸造过程有限元模拟

本研究利用有限差分法软件AnyCasting模拟活塞的铸造过程,通过仿真得出铸造成形实时过程中的金属液温度场、速度场以及应力变化情况,为实际生产提供参考。

2.1 有限元模拟参数设置

活塞铸造成形的有限元模型,通过前处理将活塞铸件划分网格,导入到有限差分法软件中进行仿真模拟。该活塞的材质为QT500,材质属性为:液相线温度1 187 ℃,固相线温度1 149 ℃,潜热52 cal/g,动态粘度0.02 P(g/cm·s),凝固收缩体积变化1.1%,表面张力1 680 N/m,传热系数:冒口与发热冒口套200 W/(㎡ ·K),铸件与发热冒口套200 W/(㎡ ·K),铸件与冷铁1 500 W/㎡ ·K,砂箱与发热冒口套200 W/(㎡ ·K),冷铁与砂箱1 000 W/(㎡ ·K)。

2.2 首次有限元模拟结果

2.2.1 充型速度场模拟

图3为充型速度场的仿真结果。从图中可以看出,金属液首先充填底部,然后往上充填,底脚为最后充填位置,经过120 s完成铸件的整体充型。通过分析云图可以得知,充型10%时,铁液底部稍有起伏,有轻微不平稳现象,速度最高为150 cm/s;充型至50%,速度有所降低,最高为128 cm/s;充型结束时,铁液速度变为平稳,最高为112 cm/s。

图3 充型速度场

2.2.2 充型温度场模拟

图4为充型温度场的仿真结果,从图中可以看出,充型至70%时,底脚最低温度为1 318 ℃,温降为12 ℃;充型至80%时,底脚侧面最低温度为1 290 ℃,温降40℃;充型90%时,底脚侧面最低温度为1 280 ℃,高于液相线温度1 187 ℃,所以充型良好。

图4 充型温度场

2.2.3 凝固过程模拟

图5为凝固过程的仿真结果,可见冒口先于底脚凝固,冒口补缩效果差,最后凝固位置如图5b所示,此处为孤立液相区。

图5 凝固过程

2.2.4 残余熔体模数模拟

图6为铸造过程中活塞残余熔体的仿真结果。残余熔体模数是预测铸造过程中可能出现缩孔缺陷位置的重要判据,模数越大的位置残余熔体越密集,发生缩孔等缺陷的概率也越高。从图中可以看出,残余熔体模数峰值分布在铸件底部,此位置较厚。

图6 残余熔体模数

在底脚对面位置有2%出现缩孔的概率,此位置为非加工面,不得有缩孔缺陷,因此有必要通过调节温度场来降低缩孔发生的概率。

2.2.5 应变模拟

图7为应变模拟结果。活塞在工作时底脚与地面接触,靠此位置支撑,要求变形量小,结果显示变形量最大为7.3 mm。

图7 应变模拟结果

凝固过程及残余熔体模数的模拟结果显示,冒口没有起到补缩作用,在底脚处有缩孔倾向。因此,在底脚处加放成形冷铁,验证是否可以解决上述问题。

2.3 末次有限元模拟结果

2.3.1 铸造工艺优化

图8为改进后的铸造工艺图,浇注系统各横截面积比为:直浇道∶横浇道∶内浇道=1∶1.65∶0.96,两包浇注,两个Φ100 mm直浇道,两条130 mm×100 mm横浇道,12根Φ40 mm内浇道,8个Φ180 mm发热冒口,在底脚侧面放置成形冷铁。浇注温度1 320~1 340 ℃,静置时间5~8 min,10天后开箱。

图8 铸造工艺优化

2.3.2 充型速度场模拟

图9为充型速度场的仿真结果。从图中可以看出,金属液首先充填底部,然后往上充填,底脚为最后充填位置,经过120 s完成铸件的整体充型。通过分析云图可以得知,充型10%时,铁液底部稍有起伏,有轻微不平稳现象,速度最高为135 cm/s;充型至50%,速度有所降低,最高为120 cm/s;充型结束时,铁液速度变为平稳,最高为100 cm/s。相比于首次,速度降低。

图9 充型速度场

2.3.3 充型温度场模拟

图10为充型温度场的仿真结果。从图中可以看出,充型至70%时,底脚最低温度为1 318 ℃,温降为12 ℃;充型至80%时,底脚侧面最低温度为1 290 ℃,温降为40 ℃;充型90%时,底脚侧面最低温度为1 270 ℃,高于液相线温度1 187 ℃,充型良好。相比于首次,底脚位置加放冷铁后温降增加。

图10 充型温度场

2.3.4 凝固过程模拟

图11为凝固过程的仿真结果。可见冒口先于底脚凝固,冒口补缩效果良好,最后凝固位置如图11b所示,此处为孤立液相区。

图11 凝固过程

2.3.5 残余熔体模数模拟

图12为铸造过程中活塞残余熔体的仿真结果。从图中可以看出,残余熔体模数面积相比于首次,明显降低,由于此位置较厚,缩孔无法完全消除,但有缩减趋势。

图12 残余熔体模数

图13为铸件毛坯照片,非加工面无缩孔缺陷,工艺合适。

图13 铸件照片

2.3.6 应变模拟

图14为应变模拟结果。应变量最大为5.0 mm,相比于首次,变形量降低。

图14 应变模拟结果

3、结束语

利用有限差分法软件模拟活塞的铸造工艺过程,对活塞的充型过程、凝固过程、缩孔及应变情况进行分析,确定了最优工艺条件:浇注系统比例为:直浇道∶横浇道∶内浇道=1∶1.65∶0.96,直浇道为2-Φ100 mm,横浇道为2-130 mm×100mm,内浇道为12-Φ40 mm,底脚三个侧面放置成形冷铁,外圆面放置冷铁,为实际生产提供参考。

通过调整冷却条件,确保了冒口进行有效补缩,降低了铸件非加工面发生缩孔的概率。经生产验证,压铸件产品合格,与模拟结果相符。

作者
刘沙
阜新市产业技术创新推广中心 阜新市产业技术研究院
李春亮 白旭东
阜新力达钢铁铸造有限公司
本文来自:《铸造》杂志

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