德国宝马铸造生产线部署的高速CT系统 VoluMax

精密铝铸件是重要的结构材料，不仅对于传统工业领域，新能源汽车、新基建、消费电子及航空等领域对于该类结构件也有着较大的依赖，现今产业对铸造零部件提出更为苛刻的质量要求。

例如，汽车工业“轻量化”的需求不断提高铝合金、镁合金铸件的比例。与此同时，这些应用于核心零部件或承重部件的轻合金铸件，必须保证每一批次的铸件质量，特别是铸件内部缺陷的监控。

复杂的铸造或压铸过程，将产生气孔、缩孔、夹杂、砂芯断裂及残留等内部缺陷。内部缺陷有时可对工件的稳定性产生重大影响。此外，错误的几何形状也会导致铸件无法用于之后的组装。因此，尽早对缺陷进行可靠检测至关重要。

目前大部分的铸造厂家常采用破坏性切割或二维X射线抽查铸件，进行局部或重点位置进行检查，有限的信息难以完整反应整体实际质量情况。而CT技术作为一种基于三维断层成像技术，早期主要应用于临床医疗领域，随着产业的需求，近几年活跃于无损检测及测量等工业领域。其优点在于一次可取代多次而又复杂的检测作业。仅需一次扫描，便能获取被测对象内外部全部的信息，使得内部缺陷无所遁形。

此外，如何更好地满足“工业4.0”与数字化工厂对于检测的现实需求？关键需在线采集大量的实时生产过程数据，其中起决定性的是与质量相关的内部缺陷数据，然而，将CT技术应用于铸件内部质量的100% 全检，需解决两大难题，首先检测的速度必须实现真正意义的高速，满足数十秒起的生产节拍，要求系统的软件及相应算法速度必须与之可匹配，其次，在确保节拍的前提下，缺陷必须可精确判定并可实现智能化定量分析、分类及可追溯等。

在线高速CT系统VoluMax 可在生产过程中 100% 检验已加工的轻合金铸件，即便于苛刻的生产环境中也是如此。该 CT 扫描系统可自动输出测量结果是否合格，进而剔出异常的工件。

VoluMax集诸多优异性能于一身，其超高速扫描及并行数据处理；基于人工智能技术的在线缺陷评定软件系统；满足7 X 24 小时高频率连续使用，射线系统无需停机冷却；融合大数据、自动化及智能化的整体解决方案；适应苛刻的生产车间现场环境。

此系统应用了蔡司自动缺陷检测（ZADD）软件。该软件基于人工智能技术，不仅可对缺陷进行检测及定位，更可对其进行智能化分类。根据所评定的CAD模型，软件可预测缺陷经后续加工后是否将出现问题及需剔除。如类似缺陷更频率出现，则质量数据管理软件ZEISS PiWeb将对此加以识别，即可于早期对铸造过程进行干预，对生产过程工艺进行调整及修正，以避免浪费节省成本及获取更高的合格率。

2020年，蔡司（ZEISS）推出新型在线高速CT系统 VoluMax F1500 thunder，其延续了VoluMax产品家族的特点，不仅轻松解决轻合金铸件缺陷检测问题，更可实现流水线式的批量化、高效率的检测作业。

新型高速CT系统 VoluMax F1500 thunder

作为针对铸造车间场景的在线无损检测系统，其采用贯穿式工件输送方式，主要针对于中小型铸件，并可确保更快的上下料时间，以满足更高的线边或在线节拍要求。

对于轻金属铸件的生产，在铸造流程之后立即进行细致检测非常关键。如仅在生产后期检测缺陷，将导致公司高昂的成本。因此，投资数字化在线无损解决方案用于过程质量保证，从自动化向数字化及智能化方向迈进，通常可于12个月起获取投资回报，同时可确保更佳的质量一致性，提升企业核实竞争力！