创新技术评选活动

历经20余年的⾼速发展，中国压铸⾏业⽬前已经进⼊到转型升级的关键时期，协同创新与⾼质量发展逐渐成为⾏业共识。为⿎励⾏业中的创新技术与成果不断涌现，并带动相关企业的技术与产品创新，在全⾏业形成创新⻛尚，提升企业竞争⼒， ⾃2017年起，上海压铸及有⾊展览会在全⾏业范围内组织开展“全国压铸⾏业年度创新技术与产品评选”活动，旨在发现、认定与推⼴国内外压铸领域的优秀创新技术与产品，进而促进我国压铸⾏业发展与技术进步。

◆提示：活动全程不收取任何费用！

初审公示

广州致远新材料科技有限公司的“高性能亚共晶铝硅合金”的创新奖申报已经通过活动组委会初审，为保障公信力，接受全行业监督，现进入公示阶段。每项通过初审的创新技术将在“压铸周刊”、“中铸科技”、“压铸快讯”公众号上同步公示，公示期为10个工作日（即2021年9月13日至9月27日），在期间若无人提出异议，则进入终审阶段，评选活动计划在2022年6月由压铸行业特聘专家组终评并公布评选结果。

创新技术：高性能亚共晶铝硅合金

申报企业：广州致远新材料科技有限公司

创新背景：铝合金是一种有利于设备轻量化的多性能材料。通过调节各种元素成分的不同，铝合金可以分别具有高导热、高导电率、高屈服强度、高抗拉强度、抗腐蚀、高韧性、高硬度等不同的性能。被广泛用于通讯、汽车、交通运输、动力和航天航空等领域。随着科技的不断发展，高新技术对于材料的要求也越来越高。以往单一的性能已经无法满足技术的发展要求。现在的铝合金材料不但对其基本的化学成分有严格的要求，还需要满足各种特殊的使用要求，兼顾多种性能。在这些性能之中，有些甚至是以往被认为相互存在一定的矛盾的。针对不同的材料使用特点，按其本身特定的要求，对材料中各种成分及其性能进行合理调配、优化，使之创造出所对应的一种新的铝合金材料是目前乃至今后一段发展时期的客观需要。

ADC12是日本的牌号，属于近共晶铝硅铜合金。但由于ADC12铝合金的含铜、铁、锌都比较高，抗腐蚀性能差，而且力学性能和导热性能也不高，抗拉强度约只有210MPa，伸长率不到2%，导热系数不到100W/m.k，已经无法满足科技产品日益更新的技术需要。亚共晶铝硅合金具有较高的力学性能，良好的导热性能和铸造性能以及耐腐蚀性能。然而，随着国内通讯、电子设备、交通运输高强韧结构件等行业的发展，尤其是5G高速网络平台的架设，对亚共晶铝硅合金也提出了更高性能的需求。

根据国内《GB/T 15115 压铸铝合金》标准的数据，典型的亚共晶铝硅合金YL104的力学性能满足如下指标：抗拉强度220MPa，伸长率2%，硬度70HBW。根据《JISH5302-2006铝合金压铸件》日本工业标准的数据，亚共晶铝硅合金ADC10主要力学性能平均值满足如下指标：抗拉强度241MPa，伸长率1.5%，硬度73.6HBW。对于这两个标准，都没有对亚共晶铝硅合金的导热性能指标要求，只有对力学性能有要求，因而不能满足高导热应用场景的需要。

因此，迫切需要突破传统亚共晶铝硅合金性能的瓶颈，研究和生产出具有更高力学性能、同时兼顾优异的导热性能、可满足5G高速网络设备需求的高强高导热和满足交通运输需求的高强韧的高性能亚共晶铝合金材料。

技术革新特点

该产品开发所解决的关键技术问题和特点：

1、优化了亚共晶铝硅铝合金材料的合金成分，解决了高强度和高导热以及高韧性不能同时良好兼顾提高的矛盾

本领域技术人员知道，在亚共晶铝硅合金中，高强度和高导热是难以同时兼顾提高的。一般来说，强化元素硅、铜、镁等的增加会导致导热性能的下降。要实现高强度的同时，导热性能不能下降甚至提高，就需要在元素的多元交互作用上进行突破。本产品针对亚共晶铝硅合金的属性和特点，优化了铝合金各个成分的配比，并通过合理的降低铁、铜、锌等元素的含量提高了铝合金材料的耐腐蚀性能和导热性能以及韧性，通过调控镁以及微量的钛、锰等元素和变质材料，在确保导热性能和铸造性能的基础上，提高亚共晶铝硅合金的力学性能。在优化合金成分当中，充分研究和发挥了多个元素之间的复杂的交互作用，实现了对比相关的国内外标准，高强度和高导热以及良好的韧性性能得到同时提高，解决了高强度和高导热以及高韧性不能同时良好兼顾的矛盾。

2、利用先进亚微米级变质材料改变铝合金的组织结构并提高压铸亚共晶铝硅合金的多种性能

在高性能亚共晶铝硅合金的生产工艺中，铝合金材料除了基体铝以外，还包括了硅、铁、铜 、镁、钛、锰、锌等金属元素以及变质材料，在精炼净化、除渣后加入少量的亚微米级锆添加剂或纳米级细化剂。锆元素最为显著的作用是其对铝合金再结晶行为的抑制，从而为获得具有完全非再结晶组织的半成品提供了可能，使变形过程中产生的高密度位错和纤维组织得以保留下来，而非再结晶组织的存在使合金具有更优良的性能。同时，降低了铝合金材料中铜元素的含量，大大提高了铝合金材料的耐腐蚀性能。纳米级细化剂主要用于细化α-Al相，解决晶粒细化分布不均匀和应力集中问题，减少缩松、提高致密性，提高强度和韧性，降低裂纹倾向，且晶粒细化具有长效性，提高产品的质量，同时，有利于导热性能的提高。

3、对铝合金制造过程中生产工艺的优化

铝合金虽有优良的铸造性能，但在生产熔炼工艺以及铸造过程的控制尤为重要。在本产品的亚共晶铝硅合金的生产工艺中，通过优化铝合金中主要成分的比例，即对合金中硅、铜、镁、钛、锰、锌等含量的优化调整。同时在优选各种金属元素的成分配比的基础上优化了铝合金的生产工艺，对不同阶段的添加各种材料包括微量金属元素的加料次序、不同阶段的温度（包括熔炼温度、精炼温度和除气温度以及浇铸温度）、精炼方式、除气方法、除渣要求、搅拌操作、成分调整、浇铸等各生产工艺环节的工序都严格的限定来进行管控。尤其是针对铝合金熔液中的氧化夹杂和针孔会直接影响到铸件的各项性能的状况，将除杂排气作为净化的重点。通过合理的选择和分配精炼剂的配比，研究其对于除杂排气的效果，最终确定精炼剂的添加量和充氮时间的最优组合，降低了由于氧化和针孔导致的产品质量下降的可能性，确保和提高了铝合金熔体和铸锭的质量。通过优化产品的成分以及生产各工序的工艺，为后续的压铸产品留下了良好的亚共晶铝硅合金材料质量的遗传性。

具有创新的内容及成果

与同类产品对比的创新点及特色优势：

1、突破了国内外同类牌号标准的性能

根据国内《GB/T 15115 压铸铝合金》标准的数据，典型的亚共晶铝硅合金YL104的力学性能满足如下指标：抗拉强度220MPa，伸长率2%，硬度70HBW。根据《JISH5302-2006铝合金压铸件》日本工业标准的数据，亚共晶铝硅合金ADC10主要力学性能平均值满足如下指标：抗拉强度241MPa，伸长率1.5%，硬度73.6HBW。对于这两个标准，都没有对亚共晶铝硅合金的导热性能指标要求，只有对力学性能有要求，因而不能同时满足高导热应用场景的需要。

本产品属于亚共晶铝硅合金，与传统的亚共晶铝硅合金相比较，最大的特点和优势是力学性能更好，且兼顾了优异的导热性能。是一种可满足目前5G高速网络设备对高强高导热铝合金需求的材料。该合金的主要技术指标为：材料导热系数：≥160w/m.k，压铸抗拉强度：≥270MPa，压铸伸长率：≥5%，压铸硬度：≥75HBW。

根据对本产品的第三方检测机构测试结果，抗拉强度已经达到285MP（华测检测报告号：A2200396470201001C），伸长率达到5.8%（华测检测报告号：A2200396470201001C），硬度达到81.2HBW（华测检测报告号：A2200396470101001C），而且导热系数达到了165.518W/m.k（华测检测报告号：A2200265343101001C）。表现出明显优于上述标准中典型亚共晶铝硅合金的性能。

2、可免热处理实现高性能

对于亚共晶铝硅合金，要提高它的性能，通常需要进行必要的热处理。包括固溶处理、人工时效处理等等。本产品的亚共晶铝硅合金可免除热处理工序就能实现上述检测报告中所达到的高性能。其压铸产品可免去热处理设备的投入和免去热处理工序的成本费用就能满足5G通讯设备对高强高导热性能的需求。

若对压铸产品进行热处理，则还可以实现多种不同组合的高强韧性能，如：抗拉强度300MPa，屈服强度250MPa，伸长率为5%，硬度为95HBW等，适合应用于有高强韧性能要求的汽车等交通运输设备的结构件。

3、采用自主研发的金属熔液定量放水系统技术，实现平稳浇铸，稳定铸造质量

在铝合金浇铸过程中，需要将熔炉内的铝水浇铸到铝锭模具或铝水转运保温包中，无论是浇入锭模还是浇入铝水转运保温包中都需要掌握额定的容量，如将熔炉中的铝水浇入转运保温包时，通常靠操作员观察铝水转运保温包内的铝水大致水位，水位达到额定水位时，操作员手工堵住熔炉出水口，以停止向铝水转运保温包内装入铝水，但是操作员对转运保温包的铝水水位定量难以准确。在本产品开发及实施过程中，自主研发了一种金属熔液定量放水装置，通过设置与控制器连接的检测装置，使浇铸过程铝水熔液液面高度得以准确检测和控制。实现了平稳浇铸，稳定了铸造质量。同时，形成了具有独立自主知识产权的实用新型专利“金属熔液定量放水系统”，授权专利号：ZL201920789649.4。

4、本公司的高性能亚共晶铝硅合金适用于多种铸造成型方式

本公司的高性能亚共晶铝硅合金材料具有良好的流动性和铸造性能，同一种材料可适用于高压压铸、挤压铸造和半固态压铸等等多种铸造成型方式。

5、被评为2020年广东省名优高新技术产品

创新技术专利情况

1、本产品相关授权发明专利的应用：

一种压铸铝合金材料及其制备方法，授权专利号：ZL201711367716.5。

应用该专利技术，优化了亚共晶铝硅合金的成分配比，并通过该专利的制备方法实现了亚共晶铝硅合金高强高导热性能和高强韧性能的同时兼顾，提高了铝合金铸锭的质量。

2、相关授权实用新型专利的应用：

金属熔液定量放水系统，授权专利号：ZL201920789649.4。

应用该专利技术，通过设置与控制器连接的检测装置，使浇铸过程铝水熔液液面高度得以准确检测和控制，实现平稳浇铸，稳定了铸造质量。

上述专利技术的应用，从材料成分和工艺设计、工艺流程管控以及浇铸设备自动控制的改造等方面为高性能亚共晶铝硅合金产品提供了关键技术的支持，保证了产品的高强高导热性能和高强韧性能以及铸造质量。

客户案例

1、在通讯设备上的应用

东莞市泰日升科技有限公司专业生产、组装广泛应用于通讯、电子、医疗、航空、铁路制动系统等领域的精密机械及五金零部件，是华为技术、中兴通讯、比亚迪、京瓷、富士康、艾默生、OTIS、GE、XEROX、EPSON等大型高科技企业的主要终端供应厂商。

本公司根据他们对通讯设备使用要求，通过优化成分组成和严格的工艺管控，提供的高性能亚共晶铝硅合金，如AlSi8等，解决了亚共晶铝硅合金中高强度与高导热不能同时良好兼顾的矛盾。经该公司对这种铝合金的检验，达到了该公司对压铸产品强度和导热性能的要求，同时具有良好的压铸流动性和压铸性能，材料的质量稳定可靠，为压铸产品提供了良好的金属材料遗传性和良好的材料功能属性。通过该公司压铸通讯器材（包括基站散热器、信号接收器、天线等）部件，经华为、中兴等终端用户使用，性能和质量完全满足使用要求，得到了华为、中兴等终端用户对使用该高性能亚共晶铝硅合金材料压铸产品的好评。

2、在汽车变速箱中间隔板上的应用

东风（十堰）有色铸件有限公司专门从事汽车压铸件的生产，为东风日产、东风电动车、神龙汽车、康明斯等多家汽车公司提供铝合金压铸配件。其中的汽车变速箱DCT200中间板采用高强韧铝合金材料通过840吨压铸机真空压铸成型，并通过T6热处理后要求随模试棒性能达到抗拉强度290MPa，屈服强度230MPa，伸长率5%，硬度80HBW。该压铸产品不但对材料的成分尤其是有害元素有严格的控制要求，而且对力学性能也提出了比较高的指标要求。

本公司针对其汽车变速箱中间板对性能的要求，加强了对亚共晶铝硅合金特性的研究，并同时结合对AlSi9MgMn进行了研究、改进和优化，提供了亚共晶铝硅合金中高强韧的铝合金材料给该公司使用。该公司通过真空压铸及其对压铸件的T6热处理后，对随模试棒的拉伸测试和对压铸件本体的硬度测试，抗拉强度为300～310MPa，屈服强度为250～260MPa，伸长率为5～8%，硬度为95～100HBW，均满足变速箱中间板的性能要求，而且质量稳定，产品满足下游汽车用户的使用要求，得到了用户的好评。

3、在汽车防撞反冲器上的应用

吕祖科技股份有限公司是台湾的一家从事对汽车防撞反冲器进行研发、设计和生产制造的专业公司，其先进技术已经申请了多个国家的发明专利。反冲器是安装在汽车纵梁前端，与保险杆连接，取代吸能溃缩盒，能改变冲击力方向，将直线运动的冲击力转化成圆形运动的力的新一代汽车防撞产品，有着很好的应用前景。反冲器的内外构件要求采用高强度和高韧性的铝合金材料。其碰撞测试要求为：采用500kg的重物，在3米高度以自由落体的方式进行撞击，撞击后反冲器的构件变形程度要小，且曲轴不能断裂。之前经过对几种铝合金材料的测试后认为都不理想，如ADC12压铸件经撞击测试后反冲器内部构件变形大且连杆曲轴都断裂，WR14压铸件经撞击测试后反冲器硬度高但外壳和内部构件均完全碎裂，采用T651热处理的7075板材CNC机加工件经撞击测试后反冲器变形小，曲轴没断裂，可符合测试的性能要求，但生产效率低，机加工成本很高。这就对高强韧的铝合金材料提出了需求。

本公司根据他们提出的要求，加强了对亚共晶铝硅合金特性的研究，并同时结合对AlSi10MnMg的研究和改进以及优化，有针对性地专门研发出一种高强韧的亚共晶铝硅合金材料，并通过中山科创五金制品有限公司压铸成型后提供给该公司使用。该材料经热处理后装配到反冲器上，采用500kg重物分别在4米、5米和6米的高度以自由落体的方式进行撞击测试。测试结果表明：所有热处理状态（T4、T5、T6、T7）下的反冲器曲轴都没有断裂，其中T6和T7热处理状态的反冲器构件变形量都很小，T6为1mm，T7为0.6mm，均符合测试的性能要求。为了进一步检测其可承受更大的撞击能力，将高度再提升到8米，测试结果是曲轴仍然没有断裂，构件变形量也可满足要求。随后，采用该种高强韧铝合金材料压铸汽车防撞反冲器结构件，经热处理后安装到TOYOTA Rav4汽车上在台湾ARTC车辆测试中心进行实车碰撞检测，以时速57km的速度进行碰撞。测试结果为：驾乘人员安全指数大幅提升近乎一倍，与其它车型比较伤害指数最低。该反冲器结构件的亚共晶铝硅合金材料可通过生产效率高、成本较低的压铸方式成型，具有很好的应用前景。

4、在道闸上的应用

深圳市威捷机电股份公司是从事对电动道闸进行研发、设计和生产制造的专业设备公司，其产品广泛应用于高速公路、道路、铁路、公司、工厂、学校等停车场及收费站点。由于道闸的应用场景决定了需要频繁的起落甚至是反向制动，所以其传动机构需要具有较高的强度和承受较大的扭矩，也就是需要具有高强韧的性能。通常采用两种方法对其性能进行测试检验。一种是对装配好的整个道闸进行寿命测试，连续昼夜不停地运行来测试其寿命起码要达到300—400万次以上，才能保证正常使用寿命达到1000万次以上。另一种是通过液压方式在结构件的中部加压测试，要求承受的加载负荷为开始弯曲变形不低于100MPa，断裂不低于130MPa。对于其中的几个传动受力结构件，原来是采用A3钢通过精密铸造成型后再进行机加工来实现的。测试时锻钢件加载到100MPa时开始弯曲变形，200MPa不断；A3钢精铸件加载到130MPa时开始弯曲变形。但是，采用钢结构件整体重量大，精密铸造或锻造的生产效率低，且成本高。若通过以铝代钢采用铝合金压铸件，则重量轻，生产效率高，成本低。但普通的铝合金材料如ADC12、A356达不到性能的要求，如测试时A356加载到100-110MPa时就出现断裂，且过程无弯曲现象出现。这就对高强韧的铝合金材料提出了需求。

本公司针对道闸结构件对性能的要求，加强了对亚共晶铝硅合金特性的研究，并同时结合对AlSi10MnMg的研究和改进，专门研发出一种高强韧的亚共晶铝硅合金材料提供给该公司使用，该公司通过压铸成型应用到7款传动受力的结构件上。经过整体装配后连续昼夜不停地运行测试，超过600万次，可相当于正常使用间隙性运行的1500万次以上，达到了如高速公路1000万次以上的高端应用要求。在对压铸件进行加载测试中，F状态开始弯曲变形为130MPa，断裂为200MPa；T4状态开始弯曲变形为110MPa，断裂为170MPa；T5状态开始弯曲变形为140MPa，断裂为200MPa；T6状态开始弯曲变形为130MPa，断裂为200MPa；T7状态开始弯曲变形为120MPa，断裂为180MPa。以上5种状态的压铸件均可满足性能测试的要求。目前，该公司已经采用该种高强韧的亚共晶铝硅合金材料全面代替精密铸钢来量产道闸的传动受力结构件。对比采用精密铸钢件，生产效率有了很大的提高，而且制作成本大幅下降，每件的制造成本只有原来精密铸钢的1/3，具有很高的性价比。采用这种铝合金材料压铸的传动受力结构件所制作的道闸设备投放到市场使用后，性能稳定，质量完全满足使用要求，得到了用户的好评。

经济效益

从发明专利授权的2020年3月下旬开始至2020年12月底，该产品销售收入就达到了9064.15万元，占公司所有产品全年总销售收入的14.60%，该产品的毛利率达到了15.05%，净利润达到了273.74万元，利税总额达到518.45万元。随着5G通讯、汽车轻量化等行业市场对于高性能亚共晶铝硅合金越来越大的需求，该产品未来的销量会越来越多，预计2021年该产品的销售额可以达到1亿元以上。随着产品在市场中的开拓和推进，未来仍将有着广阔的发展空间。

发展趋势

1、市场应用前景

高性能亚共晶铝硅合金材料在5G通讯设备中，特别是在5G基站、5G手机中的散热器、接收器、天线部件、滤波器、路由器等通讯零件中有着迫切的高强高导热性能需求和广阔的应用前景。同时，在交通、汽车、高铁等领域也有着宽阔的应用范围，如汽车的气缸缸盖、轮毂、传感器支架、缸体类等。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》中指出，我国新材料产业将重点发展高端新材料，例如高端稀土功能材料、高性能合金、高温合金……等。2017年1月发布的《新材料产业发展指南》，是落实《中国制造2025》的重要文件，是“十三五”期间指导我国新材料产业发展的顶层设计，也是“十四五”期间我国新材料产业的发展方向。其中，《指南》提出了三大重点方向，即先进基础材料、关键战略材料、前沿新材料。

根据“十四五”发展目标，广东也出台了《广东省培育前沿新材料战略性新兴产业集群行动计划（2021-2025）》，其中提出了在“十四五”期间，新材料产业制定了“五大重点任务”和“六大重点工程”。去年，本公司也参与了协助《广东省培育发展先进材料产业集群行动计划》有色金属部分中的“铝镁铜锌等再生有色金属回收重熔及其铸件产业”部分的编制。因此，可以预计在未来五至十年，我国将迎来铝合金材料发展的黄金时期。本产品及其核心技术符合《国家重点支持的高新技术领域》（国科发火〔2016〕32号文）中“四、新材料（一）金属材料（2）铝、铜、镁、钛合金清洁生产与深加工技术”规定的范围，并与其中的“熔体净化、高效熔炼”生产技术和“高纯、高性能、环保的合金材料与合金材料制备及加工技术”的特征一致。而经过试验及初步的量产验证，本公司的高性能亚共晶铝硅合金高强度高导热性能和高强韧、耐腐蚀性等性能突出，而且制造工艺相对较为简单，非常适合使用在5G通讯设备和汽车轻量化领域，因此在未来几年内必将取得很好的市场份额。

2、对高性能亚共晶铝硅合金关键技术的突破和应用，可助推行业的技术发展

随着亚共晶铝硅合金成分优化、亚微米级变质材料或纳米级细化剂的应用、生产工艺的优化等关键技术的突破，解决了亚共晶铝硅合金高强度和高导热性能以及高强韧性能不能同时良好兼顾的矛盾，实现了在高导热性能的同时力学性能均高于国内外同类型亚共晶铝硅合金典型牌号材料的力学性能，可满足5G通讯和汽车轻量化对高强高导热和高强韧亚共晶铝硅合金材料的要求，达到了国内的先进水平。随着公司进一步在高强高导热、高强韧、耐腐蚀铝合金等细分领域的铝合金研究取得成功，将助推国内铝合金生产企业以优质、高效、节能、环保、低成本为目标，对工艺流程、生产设备进行新一轮的技术革新，优化生产工艺流程，实现各工序的系统化和最优化控制，从而实现节约能源、提高成品率、缩短生产周期和降低生产成本，最终提高产品的市场竞争力。铝合金是一种很重要的基础材料，随着铝合金加工制造技术的技术革新，必然对应用铝合金的产业也带来革新的冲击，由此推动产业链的升级换代。

3、良好的示范效应

随着国民经济的持续快速发展，国内有色金属加工行业得到了跨越式发展。2016年，有色金属加工制造行业规模以上企业数量达到5534家；产能产量增长迅速，铜材产量2322.2万吨，同比增长25.1%；铝材产量6345.22万吨，同比增长22.01%。但在行业高速发展的形势下，有色金属加工产业也凸显产能过剩、竞争加剧、企业微利运行以及技术创新乏力等问题，面临转型升级的压力。

正是在这种行业背景下，公司通过市场调研找到了5G通讯设备材料、汽车轻量化材料这些铝合金的潜在超大市场，并且以技术创新为突破口，研发出适用在通讯设备上高强度、高导热、耐腐蚀的铝合金材料，适用在汽车上的高强韧、耐腐蚀的铝合金材料，取得了很好的市场反映。本公司高性能亚共晶铝硅合金的研发和产业化的成功，同时给传统的铝合金生产企业起到了良好的转型示范效应。随着公司铝合金材料的热销，必然有大量的铝合金生产企业进入这一细分产品市场，为保护公司的创新成果和为社会发挥更大的效应，我们将运用专利武器来维护我们的合法权益，并在合适的时候运用专利许可来发挥更大的社会效益。同时，公司也正在借鉴这一产品开发成功的经验，继续往高导热高强度、高强韧、高耐热铝合金等细分领域进行研发，寻找新的市场机会和适应新的需求。

创新技术所在行业领域的情况

亚共晶铝硅合金具有较高的力学性能，良好的导热性能和铸造性能以及耐腐蚀性能。然而，随着国内通讯、电子设备、交通运输高强韧结构件等行业的发展，尤其是5G高速网络平台的架设，对亚共晶铝硅合金也提出了更高性能的需求。

根据国内《GB/T 15115 压铸铝合金》标准的数据，典型的亚共晶铝硅合金YL104的力学性能满足如下指标：抗拉强度220MPa，伸长率2%，硬度70HBW。根据《JISH5302-2006铝合金压铸件》日本工业标准的数据，亚共晶铝硅合金ADC10主要力学性能平均值满足如下指标：抗拉强度241MPa，伸长率1.5%，硬度73.6HBW。对于这两个标准，都没有对亚共晶铝硅合金的导热性能指标要求，只有对力学性能有要求，因而不能满足高导热应用场景的需要。

因此，迫切需要突破传统亚共晶铝硅合金性能的瓶颈，研究和生产出具有更高力学性能、同时兼顾优异的导热性能、高强韧性能、可满足5G高速网络设备需求和汽车等交通运输设备需求的高强高导热和高强韧的高性能亚共晶铝合金材料。