在数字化转型的大潮中，长安汽车携手华为、联通等顶尖企业，在重庆市渝北区成功打造了全域5G数智AI柔性超级工厂——长安汽车数智工厂。这一里程碑式的成就不仅彰显了长安汽车在智能制造领域的重大飞跃，更凭借其领先的压铸技术引领了行业的新一轮变革。

7月19日，全球首款基于SDA平台打造的智能可变新汽车——长安启源E07，在长安汽车数智工厂惊艳亮相。通过现场直播，观众跟随变形金刚与长安汽车工程师的脚步，深入探访了总装、涂装、焊接、冲压、压铸、电池六大车间，亲身体验了长安数智工厂的硬核智造实力。其中，压铸车间的先进技术表现尤为突出。

长安数智工厂拥有全自动化柔性无人化压铸生产车间，配备了4套7700吨的大型压铸岛，实现了熔化、压铸、后处理、机加、装配五大工艺的全自动化生产。长安启源E07车型采用了前、后一体化压铸工艺，成功将163个零部件集成为2个零部件，铸件时间仅需110秒。同时，该车型还首创了一模两件的压铸工艺，实现了保险杠件和一体压铸件的分开设计，通过机械结构缓连，确保汽车在常规碰撞中不会损伤一体铸件，从而降低了碰撞后的维护费用。

得益于一体化压铸技术的应用，长安启源E07整车重量降低了20%，相比特斯拉Model X的整备质量轻了100多公斤。这一轻量化设计不仅提升了车辆的操控性和响应速度，还进一步降低了能耗，延长了续航里程。此外，整车的扭转刚度提升了24%，弯曲刚度提升了23%，碰撞吸能效率更是提升了54%，完全满足了严苛的2024版C-NCAP五星安全标准。

值得一提的事，长安数智工厂的冲压车间已实现了100%自动化生产。而升级后的焊接车间，自动化程度更是提高到了95%以上，共设有185个焊接工位和471台自动化机器人。

长安数智工厂压铸车间的成功实践，不仅为长安启源E07的卓越性能提供了坚实保障，更为整个汽车行业树立了压铸技术的新标杆。通过引入全自动化、柔性化、无人化的生产方式，长安数智工厂实现了压铸生产的高效率、高质量和低成本。

本文素材来自：中国网汽车