电动自行车。图源：雅迪

2025年9月1日，《电动自行车安全技术规范》（GB 17761—2024）新版强制性国家标准正式落地实施。此次新规在防火阻燃、材料安全及整车质量等方面的调整，为电动自行车行业 “以镁代塑” 转型按下加速键，镁合金材料在电动自行车关键零部件（采用高压压铸、半固态注射成型、挤压等工艺）的应用迎来爆发式增长机遇。与此同时，镁合金的易燃特性引发市场对安全隐患的担忧，行业专家对此展开权威解读。

新规划定 “红线”，镁合金成替代核心材料

新版国标在材料安全领域首次明确 “硬约束”：强化非金属材料防火阻燃要求，规定塑料总质量占比不得超过整车质量的 5.5%。在整车质量方面，针对不同电池类型差异化调整上限 —— 使用铅酸蓄电池的车辆整车质量上限从 55kg 提升至 63kg，使用其他类型蓄电池的车辆仍维持 55kg 标准。这一 “一限一升” 的政策组合，直接打破了电动自行车行业对塑料材料的依赖，而兼具轻量化、高强度优势的镁合金，成为满足新规要求的理想替代材料。

电动自行车及其镁合金压铸零部件。图源：小牛电动

据行业梳理，电动自行车中可应用镁合金零部件覆盖范围广泛，涵盖车架、前后轮毂、方向把、后衣架、脚踏、靠背支架、单撑、搁脚、后货架、电机边盖、转换器外壳、刹把、泥板、电池外壳等关键部件。在实际应用中，镁合金的性能优势已得到头部企业验证：小牛电动 SQi 采用航空级镁合金一体压铸成型车架，实现整车无焊点设计，在减重的同时显著提升操控质感；雅迪等企业则批量应用镁合金轮毂、方向把等部件，不仅有效降低整车重量、优化续航表现，还凭借耐用性获得市场认可。

小牛电动 SQi 采用航空级镁合金一体压铸成型车架。图源：小牛电动

值得关注的是，新规对已购不符合标准车辆未采取强制淘汰措施，明确各地可通过以旧换新政策加速车辆更新。业内预计，这一政策将激活存量替换市场，进一步放大电动自行车的市场需求，而镁合金材料及镁合金铸件的应用缺口也将随之扩大。统计数据显示，目前，中国电动自行车年销量约为5000万辆；2025年上半年，电动自行车全国销量达3232.5万台，同比激增29.5%。

易燃性引发争议，专家详解安全边界

随着镁合金在电动自行车领域的应用加速，其易燃特性成为市场关注的焦点：采用镁合金材料是否会带来燃烧安全隐患？这一疑虑是否会阻碍镁合金的推广应用？针对这些问题，《压铸周刊》记者采访了两位行业专家。

尚镁网负责人、镁产业专家董春明先生指出，通过材料改良与工艺优化，镁合金的阻燃性能已大幅提升。“阻燃镁合金的燃点需要达到非常高的温度，再配合适当的表面处理工艺，其阻燃性还能进一步增强。” 他同时给出了应用建议：在产品设计中，应避免在电池、热结构件、刹车部件等高温风险区域使用镁合金，而车架、货架等非高温接触部件则可放心应用。

上海交通大学镁材料中心研究员谷立东博士则从科学与工程双重维度解析镁合金的燃点问题。他表示，镁合金的燃点并非可以简单地给出固定值，会受多种因素影响，“以常见的镁合金AZ91D为例，其块体在空气中的点燃温度可以超过600℃，也有碎屑在450℃就易燃烧。目前，针对铸件燃点的研究尚缺乏统一标准。从研究上，镁合金实际是先氧化再起燃，所以燃点确定受到加热条件、所处环境、产品厚度以及温度采集方式都会产生影响，燃点的测试系统也在不断改进开发中。“谷立东以具体数据举例：1mm 厚与 5mm 厚的 AZ 91D 实际产品，点燃难度差异显著，通常情况下，壁厚达到 2mm 的零部件已非常难点燃。

他还援引航空业的应用案例佐证安全性：“早年波音飞机因担心镁合金易燃，未将其用于座椅骨架，经过大量严谨测试后发现，实际并不存在它所处工况下的易燃问题。” 但谷立东也不回避潜在风险：“镁合金燃烧的安全隐患客观存在，如果零部件处于瞬时高温且接触空气的极端条件下，即便厚度达到 3mm、5mm也可能逐渐起燃，但与塑料相比，其燃烧会有一定时间窗口延迟，不会立即起火。因此，在工程应用中，我们需要综合考虑镁合金的实际使用工况，并进行详尽的实测分析，以确保其安全使用。”

行业加速转型，安全与应用需平衡推进

业内人士认为，新国标下 “以镁代塑” 已成为电动自行车行业的必然趋势，而镁合金的安全应用关键在于 “合理设计 + 科学选材”。一方面，企业需严格遵循专家建议，在零部件选型上避开高温风险区域，同时通过增厚壁厚、优化表面处理工艺等方式提升安全性；另一方面，相关部门可进一步完善镁合金在电动自行车领域的应用标准，明确燃烧测试方法与安全阈值，为行业发展提供明确指引。

随着技术的成熟与标准的完善，镁合金材料有望改变电动自行车的材料格局，推动行业向更轻量化、更安全的方向升级。而消费者在选购新车时，也可重点关注镁合金零部件的应用部位与工艺处理，兼顾性能与安全。