2016年伊之密压铸机订单突破6.5亿，比2015年增长了30%以上，其战略性重磅新产品H系列之中小型机上市一年更是引爆市场，首年订单金额接近8000万元。今年，伊之密将继续加大力度向市场导入H系列，打入一更具震撼性的重锤——H系列重型压铸机（1000—4500T）全面上市。

引进IPD模式 更加全面、成熟的开发

H系列重型机（1000—4500T），是伊之密几年之前就已确定的核心战略目标，历时5年深入消化美国HPM技术精心打造而成，主要定位于与欧美知名品牌重型压铸机正面竞争。

对比原来的开发，伊之密技术团队通过引进IBM、华为先进的研发管理模式——IPD产品集成研发模式，由此，H系列的开发进程具有许多颠覆性，引入产品经理，定义产品需求，统筹整个产品生命周期。团队花了近8个月的时间，向客户、服务和销售人员收集了2600多条产品建议，反复评审后形成产品的技术方案。更重要的是，在后续的开发中，方案设计、制造、工艺、测试等环节里，都由服务、装配、销售、技术部门的骨干人员组成的评审团参与，保证产品技术方案和设计与工艺制造细节达到前所未有的稳定、综合成熟。

据了解，目前团队已按规划陆续完成了DM1000H、DM1250H、DM1650H、DM2000H、DM2500H等5个机型的制造、测试、验收，DM3000H将在今年3月份出炉，DM3500H、DM4000H、DM4500H也将于近期推出。

四大突破  重新定义中国重型机新标准

“H系列重型机几乎颠覆了原本以往国内机质量标准！”伊之密压铸机事业部副总经理黎前虎介绍说，我们下了很大的决心提高用料标准，按照欧美的工艺和制造标准来打造，在整体刚性、稳定性、安全性和设计标准四方面都有明显的突破。

以刚性为例，在压铸行业，模板变形、开裂和机绞磨损一直是困扰设备生产商和客户的重要问题，伊之密H系列重型压铸机通过在动、定模板表面装甲镶嵌经特殊热处理的高强度钢板，并大幅提升机绞运动部分刚性，这样在模板基体的材质和热处理选择中则可使之降低脆性和硬度，增强韧性和抗冲击载荷的能力，提高疲劳强度，综合获得高硬度的装甲钢材表面和高韧性高疲劳强度的模板结构基体，大幅降低了模板表面易凹陷或结构基体易变形开裂的行业共性问题，延长设备使用寿命。同时，针对锁模部分固定和活动铰耳孔增加钢套，提升机绞受力强度，优化配合尺寸，从而有效改善机绞磨损。

铰耳孔增加钢套和铜套，改善机绞磨损

另外，H系列2500T以上的重型压铸机都采用HPM的高刚性锁模机构，有6根大杠（原本国内机都是采用四根大杠受力），3500T以上的模板甚至更是采用锻钢材质，比欧洲、日本的部分机器用料成本更高，更加稳定耐用。

“我们的研发目标是要让H系列重型机具备世界级的竞争力，以它重新定义中国重型压铸机新标准。”黎前虎说道。

为全球市场高端压铸件生产商量身定制

随着新能源车结构件需求越来越多，国内重型机市场也快速增长，但对重型机而言，客户最看重的就是生产稳定性和合格率，所以大多龙头企业客户更青睐质量更高的进口机。这也给了伊之密一个警示，重型机要定位高端市场。

“也因此，我们才有决心和勇气消化HPM技术标准，提升H系列的制造成本，舍得用料，例如重型大杠调模螺母，我们将原本国内机普遍使用钢材改为按欧洲日本重型机标准使用的特殊铜合金，有效解决了钢螺母易烧蚀至变形和调模不动的问题，但光这一项每台机的成本便高出十几万人民币！”

按CE标准配置电液安全阀，防止意外合模

通过借鉴HPM的设计理念和用料标准，H系列重型机的外观有着不少明显的改变，结构更加稳定、牢固。此外，但更重要的改变隐藏在细节里，如油箱，设置交错式的隔板过滤，增加回油和进油的行程，从而最大限度地减少液压系统的故障率；大杠锁模力测试应力监测的结构设计采用了HPM的非接触式结构后，彻底解决了原本国产设计高故障率、加工安装困难的难题等等。

HPM的设计转化也让伊之密更有底气。

黎前虎表示，H系列重型机将向欧美名牌压铸机品质看齐，为全球市场高端压铸件生产商量身定制，今年H系列重型机推出后将直接与欧洲、日本机正面竞争，“狭路相逢勇者胜，我们希望H新系列将能成为市场上技术先进、品质卓越、性价比最好的重型机。”