搏润模具第二生产基地

在汽车及制造业轻量化转型与“双碳”目标的大背景下，镁合金作为密度最低的工程金属材料，凭借比强度高、减震性好、电磁屏蔽能力强等优势，正成为汽车及新能源汽车、高端装备制造等领域的关键材料之一。镁合金铸件行业也迎来了前所未有的发展机遇。重庆市搏润模具有限公司（以下简称“搏润模具”）作为国内较早布局镁合金压铸模具的企业，正凭借深厚的技术积累和前瞻的战略布局，积极迎接这一轮产业浪潮。

精准布局，把握行业机遇

面对镁合金压铸行业的良好发展态势，搏润模具依托十多年的镁合金压铸模具开发经验，积极谋划未来。公司与高校和优秀压铸企业携手共建镁合金铸件研发试验中心，从铸件联合设计开发，到模具开发制造，再到试模过程，专业工程师全程参与，确保交付给客户的是可直接量产的高品质模具，为客户解决后顾之忧，更好地服务市场和客户，共同推动镁合金铸件的应用。

超大型压铸模具制造车间

随着新能源汽车市场的发展，压铸件呈现“高度集成化”趋势，对模具设计和制造提出了更高要求。搏润模具持续强化研发投入与硬件升级，打造了一支技术实力过硬、具有创新创造能力的团队。公司持续在研发上投入资金，在人才引进、软硬件投入以及提升模流分析算力等方面不断发力，提升设计能力。

目前，搏润模具已具备各类大型铸件的仿真分析、设计、模具制造能力。为适应市场对大型一体化压铸模具的需求，公司于2022年投入第二工厂，配备200吨行车、1200吨超大型合模机、大型五轴龙门加工中心和龙门三坐标等硬核装备，具备制造16000吨及以内大型精密压铸模具的能力。

大型五轴加工中心

成果丰硕，彰显技术实力

搏润模具在镁合金模具领域成果斐然。自2011年布局镁合金压铸模具业务以来，公司开发制造了数百套汽车仪表板横梁支架（CCB）、行李箱支架、减震塔等系列镁合金压铸模具。2023年，公司开发了多套后地板前端盖板7000吨大型镁合金压铸模具，目前已实现量产。

7000吨大型镁合金压铸模具

2024年，搏润模具与重庆大学、宝武金属、海天智胜金属合作，成功开发全球首款镁合金半固态注射成型车轮模具，开创行业先例。此后，公司又陆续开发了CCB支架半固态注射成型压铸模具、新能源减速器壳体高压压铸模具；目前正在开发的7000吨双压射半固态成型后尾内门板模具，更是行业首次使用镁合金半固态注射成型工艺制造的超大型铸件。随着高压压铸和半固态注射成型工艺的成熟，镁合金的应用将得到快速推广。

镁合金半固态注射成型车轮模具

协同合作，攻克技术难题

在镁合金半固态注射成型模具研发过程中，搏润模具与合作伙伴携手攻克了诸多技术难题。以往，这种成型工艺多用于计算机、消费电子类零部件，铸件尺寸较小，成型难度低，对于流动距离较长的汽车铸件，缺乏可参考资料，且大多模流软件未涉足该领域。

以模具温控设计为例，可选择的冷却介质有限，针对局部热量集中的部位，若热量不能及时带走，可能导致铸件出现热裂纹等铸造缺陷。设计团队经过多次反复讨论和模具温控方案模拟分析迭代，最终采用梯度冷却方案，有效解决了这一难题。

搏润模具联合重庆博奥、重庆大学联合开发的大型镁合金压铸模具，荣获国际镁学会主办的2024年度国际镁科学与技术奖之“年度创新工艺”奖项

工艺对比，探索应用优化

从技术层面看，半固态注射成型是高压压铸工艺的补充，而非简单替代。传统镁合金压铸生产效率高，属于液态成形，适合大批量生产，单件成本较低。它可直接压铸形状复杂、薄壁的零件，后续加工量少，铸件致密度较高，具有一定的强度和韧性，能满足多数结构件需求，主要应用在变速箱壳体、方向盘骨架、发动机缸盖罩等结构件及3C产品，如笔记本电脑外壳、手机中框等薄壁、复杂形状的零部件。

镁合金半固态注射成形工艺则具有成形温度低的优势，金属处于半固态（固液混合态），比压铸的液态温度低50 - 100℃，可减少模具热损耗，延长模具寿命。其铸件质量更优，半固态金属流动性好且无湍流，能减少气孔、缩孔等缺陷，致密度更高，力学性能优于压铸件，目前主要应用于高端汽车零部件，如悬挂系统零件、制动系统部件等对强度和疲劳性能要求高的结构件。

搏润模具坚持“双轨并行”，在巩固传统压铸模具优势的同时，积极推动半固态模具注射成型技术研发与应用，与行业共同推进镁合金模具成型工艺的进步。在未来的发展中，搏润模具有望凭借其精准的布局、强大的技术实力和持续的创新精神，在镁合金模具领域创造更多的辉煌，为新能源与汽车制造业的轻量化转型和可持续发展作出更大贡献。